在云銅鋅業現代化的“智慧實驗室”里，沒有傳統實驗室里忙碌的工作人員，取而代之的是管道的低鳴與機械臂的精準操作。樣品通過密閉管道從生產現場自動傳輸至實驗室，機器人手臂迅速完成抓取、制備和分析，所有數據實時上傳至管理系統。這一全流程無人化操作模式，標志著鋅冶煉行業邁入智能化新階段，成為中國銅業鉛鋅產業轉型升級的生動縮影。
作為鋅冶煉行業首個“智慧實驗室”，其創新不僅體現在技術層面，更貫穿于整個生產鏈條。中央控制室內，5個作業區的66個操控臺構成“智慧大腦”，集控系統控制率超過90%，實現對生產全流程的遠程精準調控。質檢作業區技術主管李春林介紹：“過去老廠10萬噸產能需要70名質檢人員，如今15萬噸產能僅需41人。”自動化不僅大幅提升勞動效率，更通過減少人為干預確保數據真實性與樣品安全性。
支撐這一變革的是中國銅業在“十四五”期間構建的現代化產業體系。作為國內鉛鋅產業領軍者，該企業鉛鋅資源、礦山、冶煉及原生鍺規模均位居全國前三，形成“3+1”產業布局——覆蓋西南、東北、西北三大國內重點區域及一個海外資源基地。這種全產業鏈優勢與鉛鋅鍺協同發展模式，使其綜合實力穩居國內首位。
云銅鋅業搬遷安寧升級項目是這一戰略的重要實踐。該項目占地488畝，總投資21億元，設計年產鋅錠15萬噸、硫酸24萬噸，并綜合回收銀、銅、銦等高價值金屬。從2023年9月進場清表到2025年5月21日首片鋅片下線，用時不足18個月；沸騰爐點火投料至全流程貫通僅28天；投產后90天內實現達產達標，刷新鋅冶煉行業建設投產紀錄。這一系列緊湊的時間節點，彰顯了中國銅業戰略規劃與執行的高效協同。
綠色低碳發展同樣貫穿項目全周期。工廠通過余熱鍋爐回收沸騰爐與回轉窯高溫煙氣發電，將廢熱轉化為清潔電能；規劃中的光伏項目將進一步降低碳排放。這種“吃干榨盡”的資源利用模式，與中國銅業“十四五”綠色發展目標高度契合——不僅追求污染物排放總量持續下降，更致力于構建資源高效循環利用體系。云銅鋅業的新型工廠模式，正為傳統產業高端化、智能化、綠色化轉型提供可復制的實踐樣本。
