全固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化進程正加速推進，多家企業(yè)宣布計劃于2027年實現(xiàn)小批量裝車，標志著這一技術即將進入規(guī)模化應用階段。業(yè)內(nèi)分析指出，2025至2026年將成為中試生產(chǎn)線設備需求快速增長的關鍵期，工藝驗證、設備調(diào)試與工程定型將在此階段集中完成；2027至2030年，GWh級產(chǎn)能建設將逐步啟動，推動行業(yè)進入規(guī)模化生產(chǎn)新周期。

硫化物路線被公認為全固態(tài)電池性能潛力最大的技術方向。豐田在該領域深耕多年，累計專利超過1300項。國內(nèi)寧德時代、比亞迪、一汽等企業(yè)也正集中攻克硫化物技術難題。然而，硫化物路線對生產(chǎn)環(huán)境要求極為嚴苛，尤其是對濕度和氧氣極度敏感，遇濕會釋放有毒且易爆的硫化氫（H2S）氣體，這對生產(chǎn)線環(huán)境控制和氣體處理技術提出了極高挑戰(zhàn)。

全固態(tài)硫化物體系電池生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的硫化氫氣體主要分為高濃度和低濃度兩類。高濃度硫化氫（約10ppm及以上）多源于工藝單元，低濃度硫化氫（1-5ppm）則源于空間擴散。目前，實驗室和小型中試線普遍采用惰性氣體保護系統(tǒng)，搭配超低露點與超高密封性閥門、管道和密封件，通過抑制硫化氫產(chǎn)生來控制風險。但這種方法在規(guī)?；a(chǎn)中成本過高，難以推廣應用。

針對中試生產(chǎn)線高濃度硫化氫場景，轉輪吸附法可實現(xiàn)深度凈化。經(jīng)除塵設備預處理后，該技術能將出口硫化氫濃度降至接近零的水平。對于生產(chǎn)車間中低濃度硫化氫氣體，則可通過除濕系統(tǒng)的負壓回風帶入除濕機內(nèi)部處理。除濕機內(nèi)置活性炭過濾器或除硫轉輪，可先吸附硫化氫再進行除濕。

活性炭吸附技術具有設備簡單、無需再生能源等優(yōu)勢，適用于低濃度場景，但存在初投資大、維護成本高、需定期更換（1-3個月一次）、產(chǎn)生危險固廢等劣勢?；钚蕴繉︼L速要求嚴格（一般需低于0.5m/s），在緊湊空間或高風速環(huán)境下應用受限。例如，風速2m/s時，活性炭過濾段長度需達10米；風速0.5m/s時，雖長度可縮短至2.5米，但橫截面積會大幅增加。

除濕系統(tǒng)中的除硫轉輪技術分為單轉輪、雙轉輪和多級轉輪三種方案。單轉輪結構簡單、體積小、成本低，適合空間緊湊的場所；雙轉輪適用于大風量場景，再生溫度較低（120-140℃），運行能耗比單轉輪低30%-50%；多級轉輪則適合超低能耗需求，再生溫度僅70-90℃，可適配低品位熱源。業(yè)內(nèi)人士指出，除塵與除濕系統(tǒng)因硫化氫問題需深度耦合，除塵設備后端和除濕設備前端或中段均需增加除硫功能，以減輕整體處理壓力。

普沃思自主研發(fā)的H2S吸附轉輪技術因無需定期停機更換且不產(chǎn)生危廢，已吸引多家電池企業(yè)關注。該技術通過優(yōu)化材料配方和轉輪結構，實現(xiàn)了高效吸附與長壽命運行。露點控制與硫化氫處理存在平衡關系：露點越低，硫化氫產(chǎn)生量越少，但對應風量增大、能耗升高；若硫化氫處理能力充足，可適當提高露點以降低能耗。

規(guī)模化生產(chǎn)中，除塵與除濕系統(tǒng)的除硫方案主要有三種：活性炭+金屬氧化物復合吸附、H2S吸附轉輪單獨應用或組合應用。經(jīng)濟性對比顯示，活性炭方案初投資較低但運行成本高，轉輪方案初投資較高但維護成本低，長期運行更具優(yōu)勢。具體選擇需根據(jù)產(chǎn)線規(guī)模、能耗要求及環(huán)保標準綜合評估。