在傳統(tǒng)制造業(yè)的工業(yè)產(chǎn)線上，“預(yù)設(shè)工藝參數(shù)-批量生產(chǎn)-事后抽檢”的模式長(zhǎng)期占據(jù)主導(dǎo)地位。然而，這種模式存在明顯弊端，一旦生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)偏差，無(wú)法及時(shí)調(diào)整，導(dǎo)致材料和人力的大量浪費(fèi)，成為傳統(tǒng)工業(yè)制造的一大痛點(diǎn)。

近期，來(lái)自上海的納眸智能公司推出了全球首個(gè)基于OCT的視覺(jué)語(yǔ)言動(dòng)作模型（OCT-VLA），從感知硬件和AI算法兩個(gè)層面發(fā)力，填補(bǔ)了制造業(yè)在實(shí)時(shí)感知檢測(cè)、自主決策和自主制造方面的空白。這一創(chuàng)新成果為精密制造打造了高精度的“眼”和“腦”，首次實(shí)現(xiàn)了精密制造過(guò)程中的全自主“自動(dòng)駕駛”。成立僅一年多，該公司憑借全棧式、軟硬一體的解決方案，迅速在市場(chǎng)上站穩(wěn)腳跟。

納眸智能的創(chuàng)始人兼CEO孟彬，擁有上海交通大學(xué)與武漢理工大學(xué)的求學(xué)背景。碩士畢業(yè)后，他沒(méi)有隨大流進(jìn)入互聯(lián)網(wǎng)或金融行業(yè)，而是投身于醫(yī)療器械行業(yè)的智能化研發(fā)工作。在醫(yī)療器械研發(fā)領(lǐng)域，孟彬深刻體會(huì)到了超高精度操作的重要性。以眼底手術(shù)為例，視網(wǎng)膜厚度僅100微米，要精準(zhǔn)取下其中壞掉的一層，對(duì)人手來(lái)說(shuō)幾乎是不可能完成的任務(wù)，因?yàn)槿耸终穹_(dá)一百多微米，而手術(shù)要求的精度卻要達(dá)到5微米（0.005毫米）。這種對(duì)“人手極限”的深刻認(rèn)知，讓他意識(shí)到實(shí)現(xiàn)超高精度操作必須依靠智能化器械。

在從事精密醫(yī)療儀器研發(fā)期間，孟彬?yàn)榱私馐袌?chǎng)競(jìng)品和技術(shù)路線，頻繁外出考察項(xiàng)目，這使他對(duì)工業(yè)精密制造的“痛點(diǎn)”有了深入洞察。他指出，當(dāng)前激光精密制造普遍采用“離線生產(chǎn)”模式，生產(chǎn)前進(jìn)行預(yù)規(guī)劃，生產(chǎn)后送檢測(cè)中心檢測(cè)產(chǎn)品是否合格，良品入庫(kù)，不良品淘汰。這種模式就像“盲人摸象”，生產(chǎn)過(guò)程如同“黑箱”，一旦工藝確定，生產(chǎn)線就如同按固定軌跡和時(shí)間運(yùn)行的“地鐵”，無(wú)法實(shí)時(shí)介入和調(diào)整。而激光精密制造在新能源電池、半導(dǎo)體、航空航天等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，這種“離線”模式導(dǎo)致良品率低、成本高昂、工藝優(yōu)化緩慢。

基于對(duì)市場(chǎng)機(jī)會(huì)的敏銳判斷，孟彬于2024年8月在上海張江成立了納眸智能。團(tuán)隊(duì)核心成員來(lái)自上海交大，在光學(xué)智能技術(shù)方面有著長(zhǎng)期的研發(fā)積累。納眸智能的目標(biāo)是將微米級(jí)空間感知技術(shù)與視覺(jué)語(yǔ)言動(dòng)作模型（VLA）深度融合，構(gòu)建新一代工業(yè)機(jī)器人空間智能感知系統(tǒng)，賦予工業(yè)機(jī)器人微觀且層析的環(huán)境感知能力，為精密制造的實(shí)時(shí)閉環(huán)控制奠定感知基礎(chǔ)。

與傳統(tǒng)工業(yè)視覺(jué)公司主要進(jìn)行生產(chǎn)后的“靜態(tài)檢測(cè)”（即“探傷”）不同，納眸智能作為新一代工業(yè)視覺(jué)廠商，提供的是軟硬一體的“全棧式”方案，能在生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)現(xiàn)“實(shí)時(shí)檢測(cè)、實(shí)時(shí)調(diào)整”，完成了從“離線”到“在線”的重大跨越。實(shí)現(xiàn)這一跨越的關(guān)鍵在于為工業(yè)機(jī)器人打造“看得清、跟得上、控得了”的實(shí)時(shí)閉環(huán)系統(tǒng)，孟彬?qū)⑵洳鸾鉃椤把邸焙汀澳X”兩部分。

要實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)控制，首先得讓設(shè)備“看得清”。傳統(tǒng)工業(yè)視覺(jué)方案在應(yīng)對(duì)精密制造的產(chǎn)品缺陷和瑕疵時(shí)存在不足，很多采用主動(dòng)投影技術(shù)的結(jié)構(gòu)光或模仿人眼的雙目視覺(jué)方案，在精度和速度上難以滿足精密制造要求。而且在一些加工場(chǎng)景中，還存在視覺(jué)干擾。例如新能源鋰離子電池的極耳焊接過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生大量等離子、白光等干擾，導(dǎo)致圖像失真，視覺(jué)方案失效。納眸智能將光學(xué)相干斷層掃描與傳感技術(shù)集成到視覺(jué)模組中，空間分辨率達(dá)到微米級(jí)，比傳統(tǒng)視覺(jué)高出幾個(gè)量級(jí)。其視覺(jué)模組能實(shí)現(xiàn)微米級(jí)每秒10萬(wàn)次到40萬(wàn)次的掃描速度，通過(guò)與客戶激光設(shè)備共光路耦合，有效規(guī)避強(qiáng)激光干擾，抓取清晰的空間視覺(jué)圖像。該模組大小與照相機(jī)相近，既能進(jìn)行大幅度擺位動(dòng)作控制，又具備微米級(jí)檢測(cè)能力。

有了高精度的“眼睛”，還需要一個(gè)能實(shí)時(shí)決策的“大腦”。納眸智能的“大腦”就是OCT-VLA模型，這是一個(gè)精密制造領(lǐng)域的具身智能垂直大模型，其工作邏輯與自動(dòng)駕駛中的VLA（視覺(jué)-語(yǔ)言-動(dòng)作）模型相似。它接收“眼睛”捕捉到的產(chǎn)品缺陷實(shí)時(shí)圖像數(shù)據(jù)，進(jìn)行分析后輸出調(diào)整指令，對(duì)加工設(shè)備進(jìn)行實(shí)時(shí)調(diào)整。這種“隨時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，隨時(shí)實(shí)時(shí)解決”的能力，徹底改變了傳統(tǒng)“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”的生產(chǎn)模式，讓工業(yè)產(chǎn)線設(shè)備有了“眼睛”，實(shí)現(xiàn)了實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)、實(shí)時(shí)調(diào)整的“自動(dòng)作業(yè)”。該系統(tǒng)在生產(chǎn)過(guò)程中收集的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)還能反哺工藝優(yōu)化，形成數(shù)據(jù)智能驅(qū)動(dòng)的良性循環(huán)，重新定義了精密制造智能自動(dòng)化范式，在激光精密制造、專(zhuān)業(yè)3D打印等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了“感知-認(rèn)知-執(zhí)行”自主化鏈路的完整打通，賦予精密制造真正的智能生產(chǎn)能力。

目前，納眸智能的產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，并在客戶產(chǎn)線落地。在商業(yè)模式上，公司采用硬件模組銷(xiāo)售與軟件服務(wù)相結(jié)合的方式。在多數(shù)涉及精密制造的工廠產(chǎn)線，一套配備激光攝像頭和內(nèi)置軟件的視覺(jué)模組成本大約在10萬(wàn)到20萬(wàn)人民幣之間。雖然這是一筆不小的投入，但孟彬認(rèn)為客戶會(huì)接受。他解釋說(shuō)，從工廠收入規(guī)模角度看，投入后可通過(guò)合理分?jǐn)偝杀窘档兔磕曛С觯瑤啄陜?nèi)就能收回投入，同時(shí)工廠在良品率、自動(dòng)化程度、人工成本、整體工藝等方面會(huì)實(shí)現(xiàn)全方位提升，進(jìn)而增加收益。

在市場(chǎng)開(kāi)拓方面，納眸智能正與幾家新能源、航空航天領(lǐng)域的頭部企業(yè)進(jìn)行深度對(duì)接和測(cè)試。孟彬坦言，工業(yè)領(lǐng)域測(cè)試周期較長(zhǎng)，一般需要三到六個(gè)月，但一旦獲得頭部企業(yè)認(rèn)可，上游供應(yīng)鏈廠商會(huì)主動(dòng)快速跟進(jìn)，適配生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，測(cè)試周期可能大幅縮短。他測(cè)算，納眸智能所聚焦的中國(guó)市場(chǎng)規(guī)模大約在五六百億人民幣，全球市場(chǎng)規(guī)模超過(guò)500億美元。對(duì)于公司未來(lái)，孟彬設(shè)定了中期目標(biāo)，即到2028年，年收入達(dá)到8000萬(wàn)。他表示，技術(shù)突破只是第一步，要跨越8000萬(wàn)的門(mén)檻，還需建立一套能支撐規(guī)模化復(fù)制的體系和人才梯隊(duì)。納眸智能將聚焦新能源電池、半導(dǎo)體、航空航天等精密制造細(xì)分賽道，完善工業(yè)精密制造的“眼”（視覺(jué)模塊）與 “腦”（垂類(lèi)大模型）系統(tǒng)，推動(dòng)精密工業(yè)制造實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)、自主調(diào)整的智能化、無(wú)人化生產(chǎn)，乃至黑燈工廠的大規(guī)模應(yīng)用。